La automatización del final de línea en la industria de alimentos y bebidas en América Latina está experimentando una transformación significativa gracias a la incorporación de robots colaborativos, conocidos como cobots, estas soluciones tecnológicas comienzan a consolidarse como una alternativa eficiente para operaciones de paletizado en plantas con alta diversidad de productos, variaciones de formatos y exigencias logísticas cada vez más complejas.
Uno de los ejemplos más representativos en la región es el de la planta de Griffith Foods Colombia, ubicada en Marinilla, Antioquia. La compañía, especializada en ingredientes y soluciones para la industria alimentaria, implementó recientemente sistemas de paletizado colaborativo con el objetivo de mejorar la productividad, reducir riesgos laborales y optimizar la gestión del talento humano en sus líneas de producción.
La instalación colombiana abastece principalmente a la región andina y mantiene exportaciones hacia mercados como Ecuador, Perú, Chile, Venezuela y Argentina. Con cerca de 30 líneas de producción y alrededor de 400 colaboradores, la planta fabrica una amplia gama de productos líquidos y secos, entre ellos salsas emulsionadas, saborizantes, mezclas funcionales, empanizados y preparados para cadenas globales de alimentos.
Antes de introducir la automatización colaborativa, el paletizado era una operación completamente manual. Los operarios debían manipular cajas de diferentes pesos y dimensiones de forma repetitiva durante largas jornadas. Este tipo de tareas es reconocido por organismos de salud ocupacional como uno de los principales factores asociados a trastornos musculoesqueléticos en entornos industriales, especialmente en hombros, espalda baja y articulaciones.
La planta procesa entre 1.400 y 2.200 toneladas mensuales de productos, con presentaciones que van desde envases de 200 gramos hasta cajas de 25 kilogramos. Esta diversidad operativa implicaba la necesidad de diseñar patrones de paletizado específicos para cada referencia, lo que dificultaba la estandarización de procesos manuales.
Para evaluar la viabilidad del proyecto, el equipo técnico utilizó herramientas de simulación industrial y modelos de gemelo digital que permitieron analizar el comportamiento de las líneas antes de la implementación. Estas simulaciones consideraron variables como la velocidad de salida de producto, configuraciones del gripper o sistema de agarre, peso de las cajas, espacio disponible en planta y secuencia de apilado.
La automatización se introdujo inicialmente en dos líneas dedicadas a productos en formato doypack, uno de los empaques flexibles de mayor crecimiento en la industria alimentaria global. Paralelamente, se aplicaron metodologías de análisis ergonómico mediante software especializado para identificar las tareas con mayor riesgo físico para los operarios.
Tras más de un año de operación, los resultados muestran mejoras claras en los indicadores productivos. Las líneas intervenidas registraron un aumento cercano al 33% en productividad. Además, el número de operarios necesarios para cada línea se redujo de tres a dos personas, sin que esto implicara despidos, ya que el personal fue reubicado en otras áreas de producción.
Gracias a esta reorganización operativa, la planta logró ampliar su capacidad sin incrementar la plantilla. En periodos de alta demanda, la producción diaria pasó de aproximadamente 90 toneladas a entre 110 y 115 toneladas. Este aumento también permitió acelerar la velocidad de algunas máquinas que anteriormente estaban limitadas por el ritmo del trabajo manual.
La seguridad laboral fue otro de los aspectos más beneficiados. Los cobots están diseñados para operar en entornos compartidos con trabajadores, integrando sensores de proximidad, escáneres láser y sistemas de parada automática que reducen la velocidad o detienen el equipo cuando detectan la presencia de una persona.
Además del impacto en productividad y seguridad, la automatización colaborativa generó mejoras en la organización del trabajo. La mayor eficiencia permitió reducir algunos turnos operativos, lo que en ciertos periodos eliminó la necesidad de trabajar fines de semana completos.
De cara al futuro, la compañía evalúa expandir el uso de cobots a otras tareas del final de línea, como el armado de cajas y la alimentación de producto. También se analiza integrar vehículos autónomos de guiado automático para el transporte de pallets dentro de la planta, con el objetivo de centralizar las operaciones logísticas en una zona automatizada capaz de gestionar múltiples líneas y referencias en tiempo real.