En el área de producción en una industria se evidencia la necesidad de un control estricto en el envasado de productos, debido a que las pérdidas de material pueden representar incluso más del 50% del costo de operación de un sistema de dosificación.
Respecto a la importancia de un buen sistema de dosificación en la industria alimentaria, Siemens (2010) declara que si un producto de marca desea mantener su posición de mercado en la industria alimentaria debe poseer una calidad, una composición y una apariencia constantes, requiriendo así de un sistema de dosificación adecuado.
La industria ecuatoriana no es la excepción. Una empresa productora de lácteos, en el área de producción de yogurt con cereal inició sus actividades con una máquina dosificadora de hojuelas de maíz con un sistema de dosificación de tipo volumétrico. Con el transcurso del tiempo y debido a la diversificación del producto, la empresa empezó a innovar sus procesos, envasando distintos tipos de toppings (complementos del yogurt tales como galletas, bolitas de chocolates, cereales, granolas) para poder obtener un mayor impacto en el mercado, usando la misma línea de producción de las hojuelas de maíz.
En el desarrollo de este proceso se hizo notable que el sistema de dosificación usado para el envasado de los cereales no es el más adecuado, pues se dosifica cereal en exceso por cada envase. La cantidad de cereal que se dosifica en exceso es de aproximadamente 6136,5 kg al mes, lo que conlleva una pérdida de alrededor de $ 30000 mensuales en la producción.
Otra causa de la dosificación en exceso de cereal, es usar una sola línea de producción para dosificar varios tipos de materiales. El problema de la dosificación en exceso de cereal tiene algunas consecuencias para la empresa, existe pérdida de dinero por el desperdicio de la materia prima. La cantidad de material perdido durante un proceso, y la pérdida de dinero que provoca, pueden parecer inconsecuentes, pero multiplicado por el volumen de producción, puede rápidamente sumar valor.
El dosificar de más puede producir el sellado defectuoso del envase, lo que conlleva a una pérdida aún mayor. También, para poder dosificar los distintos tipos de cereal se vuelve necesario un cambio periódico de insertos que están diseñados para obtener el peso aproximado a dosificar, lo que conlleva una pérdida de tiempo de producción.
El trabajo de graduación presentado por Chiliguana Quimí y sus colegas de la Facultad de Ingeniería en Mecánica y Ciencias de la Producción en Ecuador tuvo como objetivo principal rediseñar una máquina dosificadora de cereal de tipo volumétrico a una de tipo gravimétrico que disminuya o elimine el exceso de dosificado de galletas de chocolate por envase de una empresa de productos lácteos.
Las conclusiones del proyecto indica que el diseño mecánico del sistema de control del peso, debe cumplir con la selección de dos acciones para el control del peso, usar placas de reacción que empujen las galletas en el momento que se haya alcanzado el peso deseado en el recipiente de pesaje.
Los puntos claves en el diseño son el mecanismo de movimiento de las placas de reacción, y la selección del pistón que mueve dicho mecanismo, verificando que el tiempo de reacción sea el adecuado para poder ejercer una acción de control precisa.
El diseño del sistema de descarga de la dosificadora debe tener un control de la máquina de pesaje y la selección de las balanzas adecuadas. El tiempo de respuesta del pistón usado para abrir la compuerta del recipiente de pesaje es un factor importante tomado en cuenta en el diseño.
Analizar la viabilidad económica de su dosificadora de cereal es recomendable un análisis obteniendo un tiempo de retorno de la inversión de menos de 6 meses, con una tasa interna de retorno de 19%, estos valores demuestran que, incluso cuando se necesita importar algunos componentes, el proyecto es viable y su inversión está plenamente justificada.
