Sidel entregó un sistema de paletizado central compuesto por ocho células robóticas, conectadas a 28 líneas de envasado en la fábrica de alimentos nutricionales de Unilever en Ploiesti, Rumania, para marcas saladas, incluida la icónica Knorr.
Unilever es una de las principales empresas de bienes de consumo del mundo con ventas en 190 países y productos utilizados por 3.400 millones de personas cada día. Su fábrica de nutrición en Ploiesti, Rumania, fabrica productos para una de las marcas más conocidas de la empresa, Knorr.
Toda la cartera de nutrición seca incluye preparadores de comida, bases para platos y salsas, y condimentos, entre otros, en varios formatos de envases: bolsas, cartones y paquetes múltiples. Estas diferentes líneas de productos también manejan una gran variedad de opciones de embalaje secundario: cajas americanas, bandeja y capota, bandeja y lámina retráctil y embalaje listo para estante.
La capacidad de producción de Unilever Ploiesti ha evolucionado gradualmente. Los volúmenes se han triplicado de 12.000 toneladas por año a 35.000 toneladas por año; Los SKU han aumentado de 200 a 1000; las líneas de envasado aumentaron de 14 a 28; y el personal ha pasado de 200 a 700.
Ya no era factible utilizar el sistema de final de línea existente en la fábrica para gestionar la variedad de marcas empaquetadas en el sitio. Unilever Ploiesti ha invertido en una nueva solución de paletizado central, fundamentalmente diseñada para las continuas transformaciones de los centros de producción.
Paletización robótica preparada para el futuro
Sidel instaló un sistema de paletizado centralizado compuesto por ocho células robóticas; varios cientos de metros de transportadores de cajas y palés; cuatro lanzaderas para manipulación de palés; y dos enfardadoras, consiguiendo un ritmo de producción de hasta 98 pallets por hora. Este sistema consolidado está conectado a 28 líneas de envasado.
Las células robóticas están divididas en dos grupos separados: uno con cinco robots y el otro con tres. Cada grupo tiene un almacén de paletas central para todos los tipos y tamaños de paletas, un carro de inducción para descarga de paletas llenas y un carro compacto para entrega de paletas vacías integrado debajo de las islas robóticas.
Según la capacidad de cada línea de envasado y el patrón de paletizado solicitado, las células cuentan con tres o cuatro entradas de producto, lo que garantiza una tasa de utilización del robot del 92 por ciento.
Construcción modular en un espacio compacto
El plan maestro de Unilever para la planta de Ploiesti era mantener el espacio de paletización en un área separada de la sala de embalaje para dar cabida fácilmente a las modificaciones recurrentes de la línea de embalaje. Para conectar las dos áreas, Sidel propuso una solución de transporte de alto nivel con ascensores en espiral para ahorrar espacio, facilitar la circulación y aumentar la flexibilidad general relacionada con las transformaciones del sitio.
Iuliana Popescu Colt, gerente de operaciones de Unilever, comenta: “Nos ha impresionado la capacidad de diseño de Sidel para cumplir con las especificaciones detalladas de paletizado que necesitábamos en un área compacta y, al mismo tiempo, supervisar la complejidad y el alto rendimiento provenientes de las líneas de empaque”.
Laurentiu Badulescu, director técnico de Unilever, afirmó: “Este fue un proyecto complejo; sin embargo, la solución desarrollada por Sidel se basa en módulos estándar probados, que se han desarrollado e implementado en otros proyectos. Sidel los ha combinado de manera inteligente para ofrecer una solución personalizada, evitando cualquier problema complejo de puesta en marcha que surja de una solución única hecha a medida. “
Gestión integral de proyectos
Sidel pudo demostrar su propuesta utilizando gafas de realidad virtual que permitieron a Unilever visualizar la instalación completa, verificar las limitaciones de espacio y resolver posibles problemas relacionados con las plataformas, el acceso de los operadores y los flujos de materia prima. Las simulaciones de velocidad también ayudaron a confirmar los niveles de velocidad y la tasa de utilización del robot.
Después de la fase de diseño, la gestión del proyecto de Sidel abarcó desde las pruebas de aceptación en fábrica hasta la instalación en el sitio. Las ocho células robóticas se completaron en menos de ocho meses. El concepto modular aceleró la instalación ya que cada celda se encargó individualmente y de inmediato se integró en las operaciones de empaque en vivo de la fábrica.
Laurentiu añade: “Dedicar un poco más de tiempo al diseño y las simulaciones ayudó durante la fase de instalación. El modelo virtual encajaba exactamente en el espacio físico, de modo que logramos el rendimiento deseado en muy poco tiempo”.
Ahorro energético y proceso digital integrado
El sistema central de paletizado está integrado en el proceso digital de Unilever. Tan pronto como el operador selecciona la orden de producción de la línea de embalaje, toda la información relacionada con la paletización, incluido el tamaño de la paleta, el tipo de patrón, el número de filas/capas y la etiqueta a aplicar, se configura automáticamente y se transmite al correspondiente célula de paletizado y todo el montaje de final de línea.
Lucian Tarida, ingeniero de procesos de Unilever, añade: “En Unilever, en cada proyecto, priorizamos la reducción de energía, ya que pretendemos lograr una huella de carbono cero para 2030. Utilizando un módulo de ahorro de energía para cada célula robótica de esta paletizadora instalación de Sidel, podemos generar energía a partir de la desaceleración del brazo robótico y reinyectarla en la red para ser utilizada por otros robots o equipos dentro de la línea.
De manera similar, cuando una línea de empaque se detiene para limpieza o cambio, los transportadores entran en modo de espera ya que las fotocélulas detectan que no se están transportando productos”.
